Проектная производительность автоматических линий

   Представляет интерес анализ проектной производительности автоматических линий различного технологического назначения. Наиболее низкое использование проектной производительности в машиностроении отмечается по литейным линиям: 48,4 % этих линий используется с проектной производительностью менее 75 %. В автомобильной промышленности использование автоматических литейных линий с этим уровнем проектной производительности составляет 54,2 %, а в станкостроительной отрасли - 72,2 %.

Наиболее интенсивно - на 100 % и более используются кузнечно-прессовые линии. Так, в машиностроении в целом удельный вес этой группы кузнечно-прессовых линий в 1985 г. составил 67,9 %. В тракторном и сельскохозяйственном машиностроении эта цифра достигла 89,7 %.

Низкая проектная производительность автоматических линий объясняется их большими простоями. По некоторым линиям величина простоев достигает 40 - 60 % общего времени работы оборудования. В отдельных случаях это вызывается конструктивными недостатками.

Как показал анализ, наибольшее количество отказов в работе падает на нестандартизованные средства автоматизации (транспортеры, накопители, кантователи, вибрационные механизмы, гидро-, пневмо- и электроаппаратуру, контрольные устройства). Поэтому унификация и стандартизация в первую очередь этих узлов и деталей (которые в настоящее время наименее унифицированы) являются одним из основных путей повышения надежности средств автоматизации.

Для предотвращения аварий, быстрого выявления причин неисправностей и их устранения, повышения культуры обслуживания в автоматических линиях эффективны: устройства, сигнализирующие с места возникновения неполадок; устройства для выявления поломок инструмента; блокировочные устройства, контролирующие правильность загрузки изделий на линию; искатели повреждений в электрических цепях управления; аппараты, контролирующие точность размеров обрабатываемых поверхностей и дающие при возникновении отклонений импульсы для остановки линии либо для автоматической подналадки инструмента, и др.

Существенным резервом повышения производительности оборудования и сокращения простоев является замена электрических схем управления автоматического оборудования электронными. В этом случае появляется возможность совместить движение детали с ее обработкой, сократить межоперационные резервы и повысить производительность оборудования на 30 - 40 %.

Значительная часть линий недоиспользуется по организационным причинам. По данным исследований, потери времени из-за отказов оборудования и инструментов по причине нарушения правил технической эксплуатации составляют до 50 % общих потерь времени из-за отказов. Техническое обслуживание автоматических линий на многих заводах организовано неудовлетворительно. Так, в ПО "Волгоградский тракторный завод" многие механизмы автоматических линий ЛМ-107 и ЛМ-108 находятся в запущенном состоянии, смазка их своевременно не производится, очистка линий от стружки - редко. В ПО "Минский тракторный завод" на автоматических линиях лишь в аварийных случаях выполняются ремонтные работы. Часто на линиях в наличии лишь один комплект режущего и вспомогательного инструмента (запасной отсутствует). Если же инструмент затупится или поломается, наладчик снимает его со станка и сдает в инструментальную кладовую для заточки. Автоматические линии в это время простаивают. Исключение  составляет  ПО "Харьковский моторостроительный завод

"Серп и молот", где организована алмазная заточка твердосплавного инструмента и выполняется 100 %-ное испытание метчиков путем пробного нарезания резьб. Удовлетворительное качество метчиков отмечено также на ЗИЛе. Анализ показал, что на многих линиях наладчики не имеют комплекта запасного инструмента. Инструментальные шкафы не используются по назначению, предварительной наладки вне станков не производится, не используются приборы для настройки инструмента по длине и шаблоны для установки фрез, что увеличивает простои и брак, особенно при недостаточной квалификации наладчиков.

Поэтому простои из-за отсутствия инструмента лишь условно можно отнести к простоям линий по техническим причинам, ибо причина простоев в основном является следствием не отсутствия инструментов, а неправильно организованной системы инструментального хозяйства (отсутствие принудительной смены инструмента, централизованной заточки и т.д.).

Анализ фотографий работы автоматических линий показал, что наибольшая доля внутрисменных простоев происходит из-за отсутствия заготовок, вызванного срывами внутриотраслевых кооперированных поставок литья, поковок, штамповок. Срывы кооперированных поставок в известной мере вызваны крайне неритмичной работой смежных предприятий. При широко развитой межзаводской кооперации неравномерный выпуск продукции у поставщиков приводит к простоям оборудования в первой и к штурмовщине в третьей декаде месяца у потребителей.

Все эти потери в условиях рациональной эксплуатации могут быть либо полностью ликвидированы, либо сокращены до минимума. Организация обслуживания, ремонта, контроля, инструментального обеспечения, оплаты труда позволяет, по данным ЭНИМСа, повысить производительность оборудования даже у хорошо работающих линий на 6 - 10 %, сократить брак на 40 %, снизить численность обслуживающего персонала, повысить культуру производства.

Существенной причиной неэффективного использования автоматических линий является плановая недогрузка.

В значительной степени это объясняется несовершенной практикой заказов их машиностроительными предприятиями. Машиностроительный завод, которому планируется через определенный период времени переход на выпуск новой машины, размещает на станкостроительных предприятиях заказы на специальное оборудование для обработки деталей и узлов новой машины. Завод-заказчик в техническом задании на проектирование и изготовление автоматической линии, определяя требуемую производительность линии, исходит при этом из максимальной программы выпуска машин, которая значительно превосходит программу первого - второго года после ввода автоматической линии в эксплуатацию. В результате линии на протяжении 6-8 лет используются менее чем на 50 % проектной производительности.

Постепенный рост производительности автоматических линий на ряде машиностроительных заводов отражает в основном рост планового выпуска деталей, но не трудности освоения проектных мощностей, общее время обработки на всех линиях превышает проектное.

Помимо плановой недогрузки, одной из причин медленного наращивания производственных мощностей автоматических линий являются длительные их простои в ожидании монтажа, так как к моменту поставки линии на заводах не были подготовлены производственные площади. Например, 4 года пролежали на складе КамАЗа 14 автоматических линий для механической обработки блока двигателя, лишь в 1985 г, они были смонтированы и пущены в эксплуатацию.

Автоматические линии оказываются малоэффективными в процессе их использования в силу недостаточно четкого планирования, частого изменения объекта производства, неполного использования производственных мощностей, неудовлетворительной организации и использования оборудования.

В ряде случаев невысокая загрузка автоматических линий объясняется объективными причинами: уменьшением потребности в деталях в результате уменьшения выпуска или снятия изделий с производства.

Большое влияние на величину простоев оказывает слабая постановка ремонтного оборудования. Техническое обслуживание оборудования в основном выполняется силами предприятий, эксплуатирующих автоматические линии. Кроме того, эти работы рассредоточены по цеховым службам, эффективность деятельности которых намного ниже, чем централизованных. На долю цеховых служб приходится до 90 % работ, а производительность труда, например, на цеховых ремонтных базах в 2 - 3 раза ниже, чем в ремонтно-механических цехах. Техническое обслуживание оборудования направлено не на предупреждение, а на ликвидацию отказов, почти полностью отсутствуют профилактические работы.

Своевременный ремонт оборудования

   Важным фактором сокращения простоев и своевременного ремонта оборудования является создание необходимого фонда запасных частей. В настоящее время их фактическое наличие на заводах не удовлетворяет текущих нужд и составляет, как правило, 20 - 50 % потребности, предусмотренной системой ПНР. По данным Минстанкопрома, только 2 % всех необходимых для ремонта деталей машиностроительные заводы получают со специализированных предприятий, а остальную часть вынуждены изготавливать сами. При этом трудоемкость изделий в 5 - 6 раз выше, чем при выпуске их централизованным способом.

Необходимым условием бесперебойного процесса автоматизированного I производства является наличие на предприятиях известного количества автоматического оборудования в резерве. Но при этом его размер должен быть надлежаще обоснован и строго ограничен. На практике в образовании

резервов оборудования допускаются излишества. Нередко в резерв включается все исправное оборудование, которое предприятие не использует и которое, по существу, является лишним.

Техническое обслуживание автоматического оборудования должно обеспечить высокий уровень эксплуатационной надежности линий путем поддержания их работоспособности, т.е. сокращения числа отказов и продолжительности простоев, связанных с их устранением.

На Ростовском подшипниковом заводе для учета времени работы оборудования введены паспорта эффективности, где ведется учет всех видов простоев с указанием причин. Эти простои анализируются заводскими и цеховыми службами и на основе этого анализа разрабатываются мероприятия по их устранению.

Освоение проектной производительности

Освоение проектной производительности многих автоматических линий в ряде случаев сдерживается низкими темпами реконструкции смежных производственных участков. Многие линии, в особенности на предприятиях-новостройках, имеют устойчивую перспективу освоения проектных технико-экономических показателей. В одних случаях проектная производительность может быть освоена силами заводов, в других - предприятиям должны оказать помощь научно-исследовательские технологические институты, а также строительные организации.

Иногда раздаются голоса скептиков: стоит ли говорить об отдельных просчетах. Ведь в таком большом деле, как автоматизация, могут быть и неудачи, и ошибки, и определенные издержки. Это верно. Вопрос в том, какова цена этих издержек. Ведь бывает так: автоматическое оборудование спроектировано и изготовлено, смонтировано на предприятии и пущено в эксплуатацию. Но вместо того чтобы давать отдачу, оно многие годы доводится, систематически простаивает, поглощает массу дополнительных средств. Программа выпуска не осваивается. В результате завод вынужден ставить резервное оборудование, чтобы обеспечить производство необходимых изделий.

"Выпустит в воздух" неотработанную в лабораторных условиях и недостаточно испытанную конструкцию самолета. Все необходимые расчеты и испытания сначала выполняются на земле. В машиностроении же установилась порочная практика перекладывать отработку конструкций автоматического оборудования непосредственно на потребителя, что только умножает потери.

Для повышения коэффициента использования автоматических линий, по нашему мнению, необходимо повысить требования к научно-исследовательским институтам и конструкторским организациям, проектирующим оборудование для машиностроительных заводов, возложив на них ответственность за работу оборудования в течение определенного гарантийного срока. Причем за это время должны быть достигнуты проектные показатели, и в первую очередь ритм выпуска продукции, численность обслуживающего персонала, коэффициент использования. Очень важно, чтобы станкостроительные заводы - изготовители автоматических линий проводили их всесторонние испытания.

ещё по теме:

Станки ЧПУ (экономическая эффективность применения станков с ЧПУ)
Автоматические линии (продолжение) Научно-технический прогресс
Премирование по результатам социалистического соревнования внутри строительной организаци
Эффективное обслуживание автоматического оборудования
Опыт эксплуатации автоматических линий на машиностроительных предприятиях Ленинграда
Автоматические линии
Использование автоматических линий
Социально-экономическая эффективность автоматизации производства и пути ее повышения
Условия труда и техники безопасности на строительстве

• Примеры автоматических линий и ГАП на заводах, гибкие производственные системы
• Опыт эксплуатации автоматических линий на машиностроительных предприятиях Ленинграда
• Использование автоматических линий
• Технологическая структура автоматических линий
• Примеры новых автоматических агрегатов и оборудования