Технология производства работ при устройстве гидроизоляции из листовых полимерных материалов

   Технология производства работ при устройстве гидроизоляции из листовых полимерных материалов различна для элементов подземного сооружения. Это относится к конструктивному исполнению гидроизоляции, особенно из профилированного полиэтиленового листа,- составной части конструкции.

Технология производства работ при устройстве гидроизоляции из профилированного полиэтиленового листа не зависит от конструкции днища и может применяться без изменения как для сборного, так и для монолитного варианта.

Она включает следующие технологические процессы:

подготовку основания;

раскрой и раскладку листов; 

сварку стыков;

устройство защитной цементной стяжки.

При устройстве гидроизоляции днища сооружения основанием под профилированный полиэтиленовый лист может быть бетонная подготовка, цементная стяжка, песчаная подсыпка или естественный грунт.

Поверхность бетонной подготовки должна быть чистой и гладкой, то есть не иметь бугров, наплывов, раковин и твердых частиц, которые могут повредить покрытие при его укладке.

Поэтому бетонную поверхность, по которой должна укладываться полиэтиленовая защита, очищают от мусора, грязи, снега, льда и выравнивают неровности. Не допускается наличие выступающих арматурных стержней и монтажных петель. Для выравнивания бетонной поверхности используют универсальные машинки для скалывания бетона конструкции ВНИИстройдормаша или выполняют цементную стяжку. После выравнивания поверхность, подлежащую изоляции следует продуть сжатым воздухом от компрессора. При этом нужно исключить попадание на подготовленную поверхность масла, для чего компрессор снабжают масловодоотделителем.

Специальных требований к влажности бетонной поверхности не предъявляется. Острые углы на поверхности округляют выкруткой радиусом не менее 200 мм или переходящими наклонными бортиками шириной не менее 100 мм.

Грунт основания не должен содержать включений скальных пород или других предметов (например, строительного мусора), во избежание повреждений полиэтиленового покрытия. Если это требование не выполняется, по грунтовому основанию следует сделать подсыпку толщиной 2...3 см из чистого песка. В этих случаях грунтовое основание выравнивают и уплотняют гладкими катками, делая не менее двух проходок. Если песок для подсыпки содержит включения гальки, щебня, гравия и т. д., его необходимо перед подсыпкой просеять.

К месту производства работ рулоны профилированного полиэтиленового листа доставляют на машинах, установленными в вертикальное положение.

Грузить и выгружать рулоны можно скатыванием по наклонным брусьям или краном. При этом рулоны связывают «на удавку» веревками или канатами.

Во избежание ускорения старения полиэтилена под воздействием солнечной радиации рекомендуется иметь на месте производства работ не более трехдневного запаса профилированного листа. Время хранения профилированного полиэтилена в закрытом складе не ограничивается.

Поскольку профилированный полиэтиленовый лист доставляют в рулонах ребрами наружу, а укладывают его ребрами вверх, то раскатать рулоны с одновременной укладкой листа невозможно. Для разматывания рулона применяют специальную подставку, позволяющую рулону вращаться. Рулон вращается на съемной оси, которая вставляется внутрь рулона. На подставку рулон со вставленной в него осью подают краном.

Для уменьшения объема сварочных работ полиэтиленовые листы расстилают вдоль длинной стороны и укладывают с нахлесткой 2...3 см. После раскатывания листа необходимый размер отрезают ножом с помощью металлической линейки, а подставку с рулоном перемещают на следующую полосу. Под лист по линии реза подкладывают доску.

Два листа в одной полосе при необходимости соединяют внахлестку. В месте стыка перед сваркой на каждом торце полосы необходимо срезать ребра не менее чем на 50 мм. Это выполняют обычно ножом типа «ласточкин хвост». Если возникает необходимость согнуть лист перпендикулярно ребрам (например, когда одновременно изолируют торцы плиты днища), то по линии сгиба специальными ножницами делают просечку ребер.

Допускается устройство гидроизоляции днища подземного сооружения из профилированного полиэтиленового листа и в условиях притока грунтовых вод. При этом по периметру днища устраивается водоотводящий лоток, по которому вода поступает в зумпф, откуда ее откачивают.

При сварке полиэтиленового покрытия следует руководствоваться «Инструкцией по сварке и ремонту полиэтиленового слоя в комплексных конструкциях из железобетона я полимеров» (РСН 251-82), разработанной Донецким Промстройниипроектом. После раскроя и раскладки листов полиэтилена производят их монтажную прихватку электропаяльником со специальным плоским наконечником. Сварщик проводит плоским наконечником между кромками листов, одновременно прижимая их пальцем. Длина монтажных швов 20...30 мм, расстояние между ними не более 100 мм.

После монтажной прихватки разделывают кромки свариваемых листов, заключающиеся в снятии верхнего окисленного слоя полиэтилена толщиной 0,1...0,2 мм на ширину до 5 мм по обе стороны стыка. Кромку верхнего листа разделывают под углом 30...45° специальным циклевочным инструментом непосредственно перед сваркой. Если после зачистки листы не были сварены в течение суток, зачистку следует повторить.

Сварку профилированных полиэтиленовых листов, укладываемых по горизонтальной бетонной поверхности, наиболее рационально вести полуавтоматическим экструзионным сварочным устройством ПЭСУ-2000, которое обеспечивает скорость сварки до 1,5...2,0 м/мин. Устройство разработано Донецким Промстройниипроектом. Однако серийный выпуск ПЭСУ-2000 еще не налажен. Поэтому на стройке чаще всего применяют ручное сварочное устройство РЭСУ-500, серийно выпускаемое опытно-экспериментальной базой Донецкого Промстройниипроекта. Это устройство необходимо также при сварке вертикальных, наклонных и угловых швов.

Параметры технологического режима сварки полиэтиленовых листов на бетонной поверхности сварочным устройством РЭСУ-500 следующие:

В качестве присадочного материала в полуавтоматическом ПЭСУ-2000 применяется гранулированный полиэтилен по ГОСТ 16337-77 Е а в РЭСУ-500 - сварочный пруток круглого сечения диаметром 4,0...0.2 мм, изготовленный методом экструзии. Присадочный материал изготавливают из полиэтилена высокого давления с индексом расплава 0,3...0,6 г за 10 мин, рецептура окраски и стабилизации которого соответствуют материалу свариваемых листов. В соответствии с договором завод-изготовитель поставляет сварочный пруток в комплекте с профилированным полиэтиленовым листом. Правила хранения присадочного прутка аналогичны правилам хранения листового материала.

Полиэтиленовые листы присадочным материалом сваривают при предварительном нагреве кромок свариваемых материалов газом-теплоносителем. Сжатый воздух к сварочным устройствам подводят от заводской магистрали или от компрессоров. Масляный компрессор должен быть оснащен ресивером, влаго- и маслоотделителем. При использовании мембранного компрессора дополнительной очистки воздуха от масла не требуется.

Все работы по укладке полиэтиленового покрытия по подготовленной горизонтальной поверхности выполняет звено из трех человек, в состав которого входят: сварщик-звеньевой 5-го разряда-1 (С-1); сварщик 3-го разряда- 1 (С-2); сварщик 2-го разряда-1 (С-3).

Сварщик (С-3) раскатывает рулоны и раскраивает листы. При большой длине листов ему помогает сварщик (С-2). Совместно они перемещают подставку для рулона. Сварщик (С-2) выполняет монтажную прихватку стыков полиэтиленового покрытия, разделку кромок и зачистку их перед сваркой. Сварщик (С-1) сваривает подготовленные стыки, а сварщик (С-3) переносит по ходу работ сварочное оборудование и помогает при испытании стыков. Все сварщики должны пройти курс обучения по программе подготовки сварщиков пластмасс в строительстве и иметь соответствующие удостоверения.

Сварку полиэтиленовых покрытий выполняют при температуре воздуха от -15 до +30°С. При отрицательных температурах наружного воздуха рабочее место сварщика следует защищать перепоенной палаткой из полимерной пленки. Такой же палаткой пользуются для защиты рабочего места при атмосферных осадках, так как поверхность свариваемых листов и присадочных материалов перед сваркой должна быть сухой. Покрытие должно контактировать с защищаемой поверхностью на протяжении всего шва.

Так как при выполнении работ сварщик и оборудование перемещаются по полиэтиленовому покрытию, необходимо соблюдать правила, не допускающие повреждения профилированного листа. Прежде всего, необходимо постоянно следить за чистотой как основания, так и полиэтиленовой защиты, так как любой твердый предмет, попавший на покрытие или под него, может стать причиной повреждения последнего. При сварочных работах на покрытии категорически запрещен допуск посторонних лиц, а выполняющие работы сварщики должны быть в резиновой или валяной обуви. Пользоваться другой обувью, имеющей гвозди, не допускается.

При контроле качества сварных швов и целостности полиэтиленового покрытия производят входной и операционный контроль. Входной контроль включает: проверку исправности сварочных аппаратов и инструмента; проверку паспортов на свариваемые и присадочные материалы для определения показателей их свойств и даты изготовления; ознакомление с документацией, необходимой для выполнения работы (рабочие чертежи, технические условия); проверку удостоверений у сварщиков на право выполнения работ.

Операционный контроль качества выполнения сварочных работ осуществляют квалифицированные сварщики, а также инженерно-технический персонал. Он включает: осмотр подготовленных кромок материалов; проверку температурных параметров сварки; осмотр сварных соединений с целью обнаружения видимых дефектов швов.

При производстве работ по устройству гидроизоляции из профилированного полиэтиленового листа следует вести журнал производства сварочных работ по установленной форме.

При приемке выполненных работ все сварные швы должны быть осмотрены визуально. Обнаружив дефект, шов срезают ножом, а новый накладывают так, чтобы он перекрывал ранее выполненный не менее чем на 20 мм.

Одним из методов контроля является проверка кратковременной прочности сварных соединений, выполняемых в условиях строящегося объекта. Для этого на той же поверхности, на которой производят укладку полиэтиленового покрытия, сваривают из полиэтиленовых листов контрольные пробы. Длина свариваемых заготовок не менее 250 мм, ширина - не менее 100. Через 24 ч после сварки из заготовок вырубают образцы в виде лопаточек (рис. 31, в) в количестве не менее 5 шт. из каждой заготовки, которые осматривают визуально, а затем испытывают на разрыв и расслоение по ГОСТ 16971-71 на разрывной машине, обеспечивающей скорость перемещения подвижного захвата 50 мм/мин.

При визуальном осмотре присадочный материал не должен отличаться от свариваемых листов, а граница между основным и присадочным материалом быть видной. Разрыв сварных образцов при их растяжении должен происходить в околошовной зоне по основному материалу. При испытаниях определяют также предел текучести и прочность при растяжении. Результаты испытаний, акт скрытых работ и журнал сварочных работ - основные документы при окончательной приемке гидроизоляции из профилированного полиэтиленового листа.

В особо, ответственных случаях сваренный внахлестку шов полиэтиленовой гидроизоляции перекрывают накладкой шириной 150...200 мм, которую приваривают с двух сторон.

Затем заполняют пространство между листами водой и осматривают выполненные швы. Естественно, это значительно увеличивает трудоемкость работ.

Для устройства 100 м гидроизоляции требуется 1850 кг полиэтиленового листа толщиной 1,6 мм и 4 кг полиэтиленового сварочного прутка.

При производстве работ используют следующий инвентарь:

Цементная стяжка выполняется по полиэтиленовому покрытию для защиты его от повреждения при устройстве днища основания. Одновременно она выполняет роль дополнительной защиты (на случай повреждения полиэтиленового покрытия), так как будучи уложенной по полиэтиленовому покрытию, стяжка приобретает высокую степень водонепроницаемости. Поэтому при выполнении работ большое внимание следует уделять уплотнению цементной стяжки.

До начала работ по устройству цементной стяжки необходимо выполнить сварку и сдачу по акту полиэтиленового гидроизоляционного покрытия, а также все работы, последующее производство которых может повредить стяжку.

Особое внимание следует уделять чистоте полиэтиленового покрытия, с которого удаляют мусор, пыль, стружку, обрезки жгута, воду и др. Покрытие очищают обычными способами. Возможно применение сжатого воздуха. Сушка покрытия необязательна.

Очищенную поверхность покрытия разбивают на полосы шириной 1,5...2 м параллельно направлению анкерных ребер. На намеченных границах полос укладывают маячные рейки, в качестве которых применяют деревянные бруски, металлические трубы или арматурные стержни. Высота маячной рейки должна соответствовать толщине стяжки. Правильность укладки маячных реек проверяют по уровню.

Стяжку выполняют из цементно-песчаного раствора или бетона на мелком щебне, который доставляют к месту укладки самосвалами и выгружают в бункера (бадьи) с секторными затворами. После этого бункер (бадью) краном подают на подготовленную полосу. Подача раствора самосвалами непосредственно к месту укладки не допускается во избежание повреждения полиэтиленового покрытия. Кроме того при этом возможно попадание на поверхность бензина или масла, что опасно для покрытия. Не рекомендуется подача раствора на поверхность полиэтиленового покрытия растворонасосом, так как излишнее количество воды ухудшает качество стяжки, уменьшая ее водонепроницаемость.

По поверхности раствор разравнивают деревянными скребками или виброрейкой. Во избежание повреждения покрытия не допускается применять металлические лопаты. Перемещают виброрейку по поверхности уложенного слоя с помощью гибких тяг, прикрепляемых к имеющимся на виброрейке петлям.

После уплотнения заглаживают поверхность деревянными или металлическими полутерками. Раствор (бетон) укладывают полосами через одну, после чего маячные рейки снимают и заполняют раствором или бетоном пропущенные полосы. В процессе твердения поверхность стяжки покрывают рогожками, матами или посыпают опилками и поливают водой.

Работы по устройству цементной стяжки выполняют два звена, в первое из них входят: бетонщик 4 разряда - 1 (Б-1) и бетонщик 3 разряда- 1 (Б-2); во второе - бетонщик 2 разряда 1 (Б-3) и штукатур 2 разряда-1 (Ш-1).

Бетонщики (Б-1 и Б-2) разбивают подготовленное основание на отдельные полосы и устанавливают маячные рейки. Одновременно бетонщик (Б-3) принимает раствор (бетон) из самосвала в бадью или бункер и стропует бадью к крюку крана. Штукатур (Ш-1) принимает раствор на месте укладки, затем вместе с бетонщиком (Б-3) они разравнивают раствор по поверхности полосы деревянными скребками. Следом за ними бетонщики (Б-1 и Б-2) производят уплотнение слоя виброрейкой. После уплотнения штукатур (Ш-1) заглаживает уложенный слой полутерком.

Уложив раствор на 1-й полосе, бетонщики (Б-1 и Б-2) переходят на 3-ю полосу, затем - на 5-ю. После этого заполняют пропущенные 2-ю и 4-ю полосы. К этому времени раствор на 1-й и 3-й полосе должен иметь не менее 30% проектной прочности.

При выполнении работы нужно следить за тем, чтобы раствор (бетон) плотно прижимал полиэтиленовое покрытие к основанию. Если это условие не выполняется, необходимо увеличить толщину стяжки.

Работы усложняются при устройстве гидроизоляции днища опускного колодца в условиях напора грунтовых вод. В этом случае в середине колодца делают зумпф, из которого откачивают воду. После укладки полиэтиленового листа из зумпфа выводят полиэтиленовый патрубок, привариваемый к листу. Патрубок должен быть снабжен резьбой и завинчивающейся крышкой (полиэтиленовой или металлической). Через пего откачивают воду, пока ведут работы по устройству монолитного днища.

По окончании работ отсоединяют шланг для откачки, патрубок завинчивают крышкой с уплотнителем и бетонируют.

 ( см. книгу - здесь только текстовые отрывки)     

ещё:

Расчет экономической эффективности гидроизоляции из листовых полимерных материалов
Опыт внедрения и эффективность применения гидроизоляции из листовых полимерных материалов
Техника безопасности при устройстве гидроизоляции
Устройство листовой оклеенной гидроизоляции стен из гидробутила
Гидроизоляция перекрытий и проходных тоннелей
Гидроизоляция стен подземных сооружений профилированными полиэтиленовыми листами

UP

Ваше имя:

Комментарий:

Введите код, который Вы видите на изображении выше (чувствителен к регистру). Для обновления изображения нажмите на него.

• Расчет экономической эффективности гидроизоляции из листовых полимерных материалов
• Опыт внедрения и эффективность применения гидроизоляции из листовых полимерных материалов
• Технология сборки и установки (монтажа) деревянных конструкций и производства других плотничных работ на объектах строительства
• Емкостные сооружения с полиэтиленовой гидроизоляцией ( Рекомендации по листовой гидроизоляции из полимерных материалов )
• Конструктивные решения зданий и сооружений с гидроизоляцией из листовых полимерных материалов