Получив задание, руководитель группы вместе с другими специалистами органа Госприемки проводит проверку и на основании полученных результатов летучего контроля составляет специальный отчет, в котором фиксируются все погрешности, указываются причины возникновения, даются конкретные предложения по их устранению. На проверяемых объектах обнаруживаются как разовые, нетипичные, так и общие недостатки. Так, например, службой Госприемки зафиксировано, что журналы сварочных и антикоррозионных работ ведутся формально. Сделанные в них записи не отражали действительности: не фиксировались все смонтированные железобетонные изделия, что не давало возможности установить, кто и когда сварил тот или иной узел. При сварке закладных деталей ИМ-1, ИМ-3, ИМ-5, ИМ.-7 часто допускались подрезы более 1 мм, уменьшались длина и высота катета сварного шва, не устранялись повторным швом дефекты сварки (непровары, кратеры, подрезы и т. п.), а закладная деталь ИМ-22 приваривалась за один проход, что не допустимо. Проверкой установлено, что антикоррозионную защиту сварных узлов на верхних этажах, как правило, производят не грунтом ХВ-31, а различными красками, что является грубейшим нарушением технических условий. Причиной таких нарушений является и недостаточная освещенность рабочих мест во вторую и третью смены, и слабый контроль инженерно-технических работников за качеством выполняемых работ, и низкая технологическая дисциплина, и привлечение к выполнению работ сварщиков, не прошедших аттестацию и др.
Не секрет, что невозможно качественно выполнить работу некачественными материалами, инструментом, оборудованием. На проверяемых же объектах электросварочные работы производили электродами, которые не прокаливались, а только сушились. Между тем сварщики знают, что при работе отсыревшими электродами увеличивается расход электроэнергии, образуются так называемые «козырьки» на обмазке электродов, которые затрудняют процесс сварки, разбрызгивается металл, появляются дефекты в сварных швах. По подсчету экономистов из-за отслоения влажного покрытия от сварочной проволоки около 6 % электродов бракуется.
Для прокалки электродов в 1985 г. работники института «Киеворгстрой» Н. Гришак и С. Тютюнник и новаторы ДСК-3 А. Руднев и Н. Каплан предложили образец новой электропечи. Ее габариты 610x230x230 мм, а масса - всего 6,4 кг. Печь экспонировалась на Выставке достижений народного хозяйства УССР.
Портативная электропечь (вместимость загрузочной камеры 10 кг электродов) состоит из корпуса, изготовленного из асбестоцементной трубы, на которой по винтовой линии с заданным шагом в один слой уложены пять нихромовых проводов. Провода подключаются в цепь питания от сварочного трансформатора (напряжение 60-80 В). Снаружи имеется изоляция (стеклоткань, пропитанная раствором алебастра). В корпусе, помещенном внутри защитного кожуха, вмонтированы две заглушки со встановленными клеммными зажимами, к которым выходят концы нихромовых проводов. Провода включаются в цепь питания напряжением от сварочного трансформатора 60-80 В.
Температура в камере печи при работе сварочного аппарата в режиме «сварка» составляет 120- 150, а в режиме «холостой ход» от 200 до 250 °С. Такая печь полностью обеспечивает потребность сварщика в прокаленных электродах, необходимых ему в течение смены.
Внедрение этой несложной по конструкции печи позволило бы на 5-10 % повысить производительность труда сварщиков. На строительстве одного шестнадцатиэтажного дома серии КТ экономический эффект составляет около 215 руб. Годовая программа только СМУ-1 и СМУ-2 ДСК-3 -это более 70 домов указанной серии. Это значит, что суммарный экономический эффект составил бы около 15 тыс. руб. в год. Но ведь портативную электропечь можно применять практически на любом объекте! В широком использовании творческих находок новаторов - надежный источник повышения эффективности и рентабельности производства и в конечном счете качества выполняемых работ и сдаваемых в эксплуатацию объектов.
| UP |
| 125130.ru |